近日，由 Print&Live UA、iSCALE 3D 及相关专家组成的开发团队宣布，其专为无人地面车辆（UGV）设计的新型无膨胀轮胎已完成现场评估及作战试验。这一创新设计通过大型3D打印技术制造，旨在解决传统充气轮胎在战场环境中易受损、维护难的问题。
- 乌克兰开发人员完成地面机器人无气轮的作战试验
- 新的 3D 打印车轮消除了战场机器人车辆的膨胀要求
- 乌克兰的轮重量在 32 至 56 公斤之间
轻量化结构应对战场移动性风险
该轮胎采用圆形跑道、封闭轮体以及两块圆盘的结构组合。与传统气动轮胎不同，它完全消除了对内部空气压力的依赖，即便在遭遇碎片、爆炸冲击、瓦砾、刺线或冰面地形后，仍能保持支撑功能，避免车辆因爆胎而瘫痪。
在传统场景中，轮胎故障往往导致设备暴露，且恢复操作可能需要人员进入仍有敌方火力的危险区域。新设计通过提高前线机器人设备的越野能力、能源效率和可维护性，降低了此类风险。
其内部结构由耐用弹性体和复合聚合物构成的数字自适应晶格组成。与暴露式细胞结构或平坦跑道设计相比，这种封闭结构和弯曲的跑道几何形状有助于限制灰尘、石头和冰在轮子周围的积聚。此外，相对较小的质量和圆形形状旨在减少地面接触面积和滚动阻力，从而降低运动所需的能量。
据 Print&Live 估计，与国外替代品相比，该设计可将地面机器人车辆的运行距离延长多达 30%。
参数对比与维修优势
在重量方面，完整的乌克兰设计轮组重量介于 32 至 56 公斤之间。相比之下，同类外国无气替代品的重量通常在 88 至 144 公斤之间。虽然传统气动轮胎组的重量约为 30 至 72 公斤，意味着新设计并非在所有情况下都具备绝对的重量优势，但其较低的不弹性和旋转质量可以减轻机器人平台变速箱和电动驱动系统的机械负荷。
制造方法赋予了工程师根据机器人的具体重量和操作要求，数字化调整轮子刚度、冲击吸收能力和几何形状的能力。这种灵活性使得开发专用变种无需重组生产线，简化了定制化流程。
现场维修也是该设计的重要考量。专利的两件式轮盘结构允许在不使用传统轮胎更换机器的情况下安装或更换损坏的轮胎。开发商表示，这一安排消除了对专业压装机的需求，使得在没有车间设施的地方进行维修成为可能。
据报道，一套完整产品的价格约为 680 欧元，但目前公开信息尚未详细说明该价格包含的具体配置或后续更换成本。
该项目已度过研发阶段，目前正以有限数量生产，计划随后交付给作战部队。不过，关于轮子在持续使用、重复撞击及不同战场条件下的长期表现，仍需独立的实战证据来进一步验证。
